nouvelles de l'entreprise Recherche sur la conception de moules d'injection pour les composants en plastique automobile

I. Aperçu des moules de panneaux automobiles

Pour qu'une voiture ordinaire soit fabriquée, au moins 1 500 jeux de moules de panneaux de carrosserie et 200 jeux de moules de composants intérieurs sont nécessaires. Le style de la voiture est principalement déterminé par les panneaux de carrosserie de la voiture, de sorte que les moules de panneaux de carrosserie jouent un rôle très important dans l'industrie de la fabrication automobile. Ils sont principalement fabriqués à partir de tôles d'acier d'environ 0,8 mm d'épaisseur. À température ambiante, les moules sont utilisés pour appliquer une pression sur les matériaux sur une presse, provoquant une déformation plastique ou une séparation, obtenant ainsi les formes et tailles de pièces requises. Il s'agit d'un type de méthode de traitement par pression. Cette méthode de traitement est généralement appelée emboutissage à froid.

II. Classification des processus de moulage par pressage

Une pièce emboutie nécessite généralement plusieurs processus d'emboutissage pour être achevée. En raison des différences de forme, de précision dimensionnelle, de lot de production, de matières premières, etc. de la pièce emboutie, ses processus d'emboutissage sont également divers, mais ils peuvent être grossièrement divisés en deux catégories : les processus de découpe et les processus de formage. (1) Processus de découpe : Le processus de séparation de la pièce emboutie du matériau en feuille le long d'une certaine ligne de contour. Par exemple : coupe, poinçonnage, découpe, encoche, parage, etc. (2) Processus de formage : Le processus dans lequel le matériau subit une déformation plastique sans craquer, obtenant ainsi une pièce avec certaines formes, dimensions et exigences de précision.

III. L'importance de chaque structure des moules d'injection dans la production

Chaque composant et chaque type de structure différent du moule d'injection joue un rôle crucial dans le processus de production par injection. La partie de moulage détermine directement la forme et la précision dimensionnelle de la pièce en plastique ; le système de canaux d'alimentation affecte la vitesse de remplissage et la qualité du plastique, influençant ainsi les propriétés intrinsèques et la qualité d'apparence de la pièce en plastique ; le mécanisme de guidage assure la précision de fermeture du moule et évite les défauts tels que le désalignement de la pièce en plastique ; le mécanisme de retrait latéral résout le problème de moulage de la structure latérale de la pièce en plastique, permettant la production fluide de pièces en plastique de forme complexe ; le mécanisme d'éjection assure que la pièce en plastique peut être éjectée en douceur du moule, améliorant l'efficacité de la production ; le système de refroidissement et de chauffage contrôle la température du moule, permettant au plastique d'être moulé dans des conditions de température appropriées, assurant la qualité et la stabilité de la pièce en plastique. Différents types de structures de moules conviennent à différentes exigences de production de pièces en plastique. Une sélection et une conception raisonnables de la structure du moule sont d'une grande importance pour améliorer l'efficacité de la production par injection et la qualité des pièces en plastique.

Dans le domaine de la conception de moules d'injection, nous rencontrons souvent plusieurs problèmes typiques. Le premier est le problème des bavures causé par une sélection inappropriée de la ligne de joint. Une conception raisonnable doit tenir compte de la structure du produit, de l'angle d'éjection et de la faisabilité du traitement. Le second est la déformation du produit causée par une conception déraisonnable du système d'éjection. Il est recommandé d'utiliser une éjection équilibrée multipoint et de calculer la surface d'éjection. La conception du système de refroidissement est particulièrement cruciale. Nous avons rencontré un cas où une disposition inégale des canaux d'eau de refroidissement a entraîné une rétraction incohérente du produit. Après optimisation grâce à l'analyse de flux de moule, le cycle de production a été raccourci de 15 % et le taux de rendement a augmenté à 98 %. De plus, la conception du mécanisme d'éjecteur doit particulièrement prêter attention à la résistance à l'usure et à la lubrification des pièces mobiles. En production réelle, la sélection de l'acier de moule affecte directement la durée de vie du moule. Pour les pièces de haute précision, il est recommandé d'utiliser de l'acier pré-durci ; pour la production de masse, l'acier trempé est plus approprié. Notre équipe a réussi à raccourcir le cycle de développement de nouveaux produits pour les clients de 30 % grâce à des processus de conception standardisés et à l'analyse DFM.